Table of Contents Table of Contents
Previous Page  44 / 60 Next Page
Information
Show Menu
Previous Page 44 / 60 Next Page
Page Background

42

молочная сфера

№1 (44) 2013

производство

/ оборудование

этого автор предлагает воспользовать­

ся составленной им диаграммой тру­

доемкости (по нормативным данным),

в которой ремонты –малый, средний,

капитальный – обозначены по первым

буквам соответственно М, С и К, а циф­

ры возле этих букв отражают порядко­

вый номер ремонта данного вида.

Итак, ПОУ должна работать в одной

неразрывной линии с сепаратором по

нормативу времени семь часов в сме­

ну минимум 360 дней в году. За пять

лет, таким образом, получается 12 600

рабочих часов, чему соответствует по­

требности в малом ремонте М5 с трудо­

затратами на единицу ремонтной слож­

ности 90,45 часа. Ремонтная сложность

ПОУ такой производительности – шесть

ремонтных единиц, саморазгружающе­

гося сепаратора в потоке молока – две

ремонтных единицы, а в сумме – во­

семь. Умножаем трудозатраты на сум­

марную сложность ремонта, получаем

90,45×8 = 723,6 нормо-часа. Любой эко­

номист на заводе знает, что месячный

фонд рабочего времени одного работ­

ника составляет 173 часа. Поделив нор­

мо-часы на 173, определим, что четыре

непосредственно занятых ремонтни­

ка (в том числе станочники) в данном

случае будут задействованы почти пять

недель, восстанавливая совсем неболь­

шую часть технического оснащения за­

вода. И это в том случае, если соблю­

дать правильную последовательность

ремонта, которая состоит в следующем:

• приборная (инструментальная) диа­

гностика состояния оборудования;

• определение целесообразного ис­

полнителя (собственные силы или аут­

сорсинг);

•разборка оборудования и окончатель­

ное уточнение ремонтных операций;

• восстановление работоспособности

техники с пробным пуском;

• сдача оборудования в эксплуата­

цию по акту на соответствующем сы­

рье или продукте.

Как обстоит дело в реальности, завод­

чане знают лучше автора данной ста­

тьи. На предприятиях нередко говорят:

«подшаманить» забарахлившую техни­

ку. Это очень точное определение, оно

означает: сделать что-то шумно-непо­

нятное у костра под удары бубна и за­

клинания, чтобы с виду функциониро­

вало примерно так, как и прежде.

Изыскивание

внутренних резервов

Наши люди зачастую восхититель­

но нестандартно мыслят, что позволя­

ет добиваться приличных результатов

в тяжелых и проблемных ситуациях. Ав­

тор данной статьи хотел бы продемон­

стрировать значимость правильной

ремонтной стратегии на собственном

опыте ремонта еще начала 80-х годов

ХХ века, – например, ремонта молоч­

ных консольно-моноблочных насосов

отечественного производства, один

из которых изображен на Фото 1. Ти­

пичные эксплуатационные отказы это­

го вида техники – «сгорание» обмотки

статора электродвигателя и подтека­

ние молока через сальниковое уплот­

нительное устройство вращающегося

вала по центральной оси насоса, хоро­

шо видное в «окошечке» между элек­

тродвигателем с левой стороны и рабо­

чей камерой с правой.

Анализ причин отказов и аварий был

несложен. Дело в том, что постоянно

мокрые полы в цехах являются причи­

ной очень высокой влажности возду­

ха в зоне до 300 мм от поверхности по­

ла, что плохо сказывается на изоляции

электрообмоток статора. А многолет­

няя привычка персонала к чрезмерно

влажной уборке путем веерного про­

странственного полива водой из шлан­

гов добавляет к этому еще и затекание

воды в клеммную коробку, торчащую

снизу электродвигателя над кокетливо

отставленной назад опорной ножкой.

Работники завода коллективно поду­

мали над причинами – и одновремен­

но провели ремонт с модернизацией,

включающей дикие на первый взгляд

решения. В клеммную коробку под­

соединили концы метрового отрезка

гибкого медного кабеля и затем зали­

ли коробку парафином до верхних ее

краев вместе с подключенными кон­

цами (парафин применялся тогда мас­

сово для покрытия сыров). Свободный

конец гибкого кабеля присоединили

к прежней точке внешнего подвода.

Это в отношении электрической части.

Чтобы ликвидировать утечку молока,

сначала на токарном станке выточили

дополнительное металлическое гнез­

до, где полагалось разместить пару не­

ходовых в то время резиновых уплот­

нительных манжет для герметизации

вращающихся валов. Это гнездо посади­

ли снаружи на клей к задней стенке ра­

бочей камеры насоса, а для виброустой­

чивости приклепали к тонкой стенке

«впотай». Нейтрализовали и негатив –

истирание манжетами как их собствен­

ных резиновых внутренних поясков,

так и вала в местах его кольцевого об­

жатия. Для уменьшения темпов исти­

рания между соседними манжетами

набили тугоплавкую жировую смазку

в треугольное пространство от посадоч­

ного отверстия по валу. Сегодня, спу­

стя много лет, точно такой же вариант

уплотнения применяется в иностран­

ной вакуумной технике, требующей по­

вышенной герметичности.

Результат ремонта: вместо постоян­

ной нехватки отказывающих насосов на

заводском складе постепенно накопил­

ся их избыток. Молокозавод избавился

от хронической болезни их перегора­

ния и даже стал делиться с коллегами

не только образцами переделанных на­

сосных единиц, но и простенькой тех­

документацией по их модернизации.

Только вот заводы-изготовители отме­

ченного типа насосов так и продолжа­

ют десятилетиями упорно воспроиз­

водить старую проблему, сталкивая ее

на эксплуатационников. Подчеркнем:

недовольство заводчан их низкоин­

теллектуальной продукцией является

вполне обоснованным.

Фото 1.

Центробежный молочный насос

отечественного производства.

Фото 2.

Цилиндро-поршневая группа ДВС.