Коротко напомним: собственно термин «принцип» (от латинского Principium – начало, основа) не поменял за тысячелетия своего содержания. Отсюда ясно, что неверно выбранные основы еще на стадии формирования предприятия каждодневно создают в последующем эксплуатационные трудности. С другой стороны, принципы – лишь своеобразный логический инструментальный набор, поэтому ничего и никому не могут диктовать. Вне зависимости от их признания/непризнания базирующееся на устаревших принципах предприятие не имеет светлого будущего и обречено на ликвидацию без всяких инициированных революций. Модернизация здесь не поможет, если в ходе ее проведения будут сохранены устаревшие принципы, уходящие со сцены действия технологии и техника, определяющая главенствующие процессы.
Разве можно серьезно рассуждать об экономической жизнестойкости завода, построенного четверть века назад в расчете на 200 т сырья в сутки и двухсменную работу при льготно-плановых экономических условиях, его окружавших, но загруженного лишь на четверть в условиях конкурентного рынка? Разумеется, корневые технические основы предприятий того поколения должны быть повторно рассмотрены с позиций анализа присутствующих в них сочетаний отживающих элементов с прогрессивными.
Автор статьи не выдумывает базовых принципов для молокозаводов в целом, а просто обращает внимание читателей на то, что давно было предложено и поврозь опробовано еще в СССР с позитивными результатами, но по разным причинам не систематизировано. Для простого пересчета самых основных принципов хватит пальцев на руках. Любой работник молокоперерабатывающего предприятия сможет определить, насколько совершенным в исполнении является производственный объект любого года постройки, на котором он проводит бóльшую часть своего потенциально продуктивного времени суток. Соответственно, проявится степень осмысленности (или бессмыслицы) собственного труда на конкретном предприятии вне связи с индивидуальным уровнем персональной заработной платы.
Ньютон жил, Ньютон жив, Ньютон будет жить!
Сэр Исаак Ньютон еще в 1680 году открыл закон всемирного тяготения, изложенный им в 22 словах английского языка. Закон означает следующее: любая материальная частичка, оказавшаяся над поверхностью планеты без поддержки, упадет на ее поверхность строго по прямой к центру последней. Отсюда главнейший продуктивный принцип молокозавода – вертикальность его технологической компоновки, так как основное сырье – жидкость, строго подчиняющаяся законам тяготения и гидравлики. Множество вопросов решается легче на основе закона Ньютона, начиная со взвешивания массы сырья, полуфабрикатов, продукции, продолжая полным (без потерь!) опорожнением танков самотеком, в том числе жидкой готовой продукции, заканчивая заполнением всего объема производственных цехов при соответствующем двойном сокращении дорогостоящих площадей. Взгляните на фото 1 участка приема сырья (верхний ярус с подъемом на него – слева по лестнице), откуда самотеком оно подается на обработку по полной программе с очисткой, пастеризацией, гомогенизацией, дезодорированием (нижний ярус на отметке пола). То же самое должно применяться и для участков производства и фасовки отдельных видов продукции – кисломолочной, творога и т. д., хотя почти повсеместно игнорируется. Достаточно зайти в свой цех и посмотреть на «размазанность» оборудования по площади пола с пустующим верхним пространством, чтобы убедиться в несоблюдении основополагающего принципа.
К примеру, на одном из предприятий в Оренбургской области, где автору статьи довелось быть в служебной командировке, под молокохранилище более 20 лет назад специально выстроен второй этаж. Но он так и пустует, при этом никто за минувшие годы не осознал бесспорных преимуществ вертикали, заложенной толковыми инженерами предыдущего поколения.
И не будем забывать главного: свободно вытекающие жидкости (в том числе моющие растворы с ополаскиванием) сливаются до капли в прямом смысле слова и исключают возможность смешивания продукта с водой на любом этапе работы с исходным сырьем. Вот это уже качественный показатель эффективности, что более значимо. Если только персонал не испортит порядка собственной торопливостью накладывания одного процесса на другой.
Принцип: преимущество вертикалей перед горизонталями в процессах.
Полезный эффект применения: уменьшение количества продуктовых насосов в линиях, регуляторов, клапанов, снижение длины продуктопроводов с минимизацией потерь ценного сырья, упрощение схемы автоматики технологических процессов и исключение противоречивых логических ситуаций в ее работе, уменьшение производственных площадей при сохранении производительности участков.
Продукт – король, техника – его прислуга
Второй основополагающий принцип: объемы сырья и готовой продукции в емкостях и продуктопроводах, т. е. их диаметры и длина, должны быть предельно минимизированы, а гидравлические «мешки» на любой трассе – по возможности устранены. Тем самым резко (в 4– 6 раз) снизится суммарная поверхность контакта полуфабрикатов и продуктов со стенками емкостей и трассами, требующими тщательной санитарной ежесуточной обработки. Только отсутствием истинного профессионализма работников предприятий можно объяснить наличие на некоторых заводах горизонтальных трасс подачи кисломолочных продуктов диаметром от 50 мм и длиной 60 м на один продукт, а трасс подачи сырого молока – до 120 м. В пересчете на продукцию «в зависании» находится до 120–240 кг, которые вытесняются из них водой с неизбежно сопутствующей резкой потерей качества и прямыми отходами того, ради сохранения чего были изначально созданы.
Кроме осознания профессионального позора, посчитайте теперь, во что обходится мойка таких трасс по расходу тепла и моющих средств, которую почти никто скрупулезно не учитывает. Игнорируется давно найденная закономерность: поверхность хорошо моется при скорости омывающего ее потока жидкости начиная от 1,2 м/с и выше. А скажет ли заводской технолог, или зав. лабораторией, где у них соблюдается данное соотношение, а где нет? Вряд ли. Скорее всего, это не отложилось в обязательном минимуме базовых знаний спецов, а жаль.
Принцип касается комплекса технико-технологических решений для всех линий целиком, в том числе для продуктопроводов. Много лет назад появилась на первый взгляд прекрасная идея: вместо перевозок молока проложить подземные пластиковые молокопроводы от ферм до перерабатывающего предприятия. Заодно и дармовое охлаждение получим по ходу транспортирования! Как идея в чистом научном виде, изложенная на бумаге, – просто блеск! Когда ее реализовали в равнинной Ярославской области, выяснилось следующее: емкости одного 5-тонного молоковоза имеют внутреннюю суммарную площадь контакта с молоком до 10 кв. м, а каждые 1 тыс. м подземного молокопровода внутренним диаметром 40 мм требуют очистки 126 кв. м внутренней поверхности, т. е. в 12 с лишним раз больше! В землю был закопан не один километр нежных пластиковых труб, подверженных повреждениям разного рода (в том числе при ежегодных замораживаниях–оттаиваниях грунта), вот и прикиньте убыточную разницу для реальных условий. А как его качественно мыть, если и растворы тоже по пути охлаждаются?
Конечно, существование подобной инновации было кратковременным и локальным, хотя для горных пастбищ этот вариант инженерного технического решения сверху вниз по наклонной поверхности может быть реализован с позитивом. Главнейшее – это безопасность производимой продукции, поэтому санитария и гигиена будут и впредь накладывать свое вето на новшества ради новшеств.
Принцип: минимизация объемов скомпонованных технологических линий выработки продуктов на всем их протяжении.
Полезный эффект при соблюдении: примерно в 4–6 раз сокращаются объемы продуктов, находящихся в трубопроводах и резервуарах, во столько же раз снижаются их потери. Соответственно, в разы меньше требуется моющих растворов и тепла на их подогрев, а также объемов ополаскивающей воды.
От стоп-пуска к непрерывности процессов
Любой технологический процесс при переработке молока включает в себя статику – накопление некоторых компонентов (сырья, полуфабрикатов), а также динамику – обработку в потоке (очистку, нагревание, охлаждение, дезодорирование). Иногда оба направления совмещают в конкретной единице оборудования, тогда получается аппаратурная емкость. Полвека назад инженеры скрупулезно рассчитывали оптимальное соотношение статики и динамики в каждом технологическом процессе – так называемые дифференциальные потоки с их одновременным поступлением и убытием. Вспомните традиционную школьную головоломную задачу о бассейне, в который сколько-то вливается и одновременно другое количество выливается!
Однако с середины 80-х годов контрольно-надзорные функции государства стали слабеть. Как следствие, проектанты и действующие предприятия перешли от расчетов к умозрительным примитивным техническим вариантам типа «или–или», так как они проще в части понимания. Подчеркнем: не лучше для организации процессов с качественных продуктовых позиций, а проще. Накопили что-то в резервуаре (танке), включили далее линию, обработали – и перебросили все обработанное в следующий танк. Там накопили… и так далее.
Пренебрегли только одним, но важнейшим моментом: молоко – скоропортящаяся биологическая жидкость с живыми микроорганизмами, для которой фактор времени исключительно важен. А если растягиваем срок обработки исходного сырья, где самопроизвольно идут нежелательные явления и снижается производительность линий, то вынуждены ужесточить другие параметры – поднять градусы нагрева, понизить температуру охлаждения, и тому подобное, что требует денежных вложений. Вот так год за годом росли удельные затраты на осуществление тех же самых технологических процессов.
И еще небезобидный момент: по завершении перекачивания молока–сырья или полуфабриката в дополнительную емкость бактериальная обсемененность примерно удваивается. Динамично поборолись с микробами на каком-то отрезке процесса, а затем уничтожили результаты своего труда, далее вновь боремся… Нескучная работенка!
В последние годы за рубежом начинает развиваться прогрессивная и экономичная технология непрерывно действующих динамичных микрореакторов. Российская наука этим практически не занимается, не говоря уже о производственных образцах техники, реализующей новую технологию. Тут мы не только отстаем в движении, а твердо стоим на месте, энергично при этом рассуждая о модернизации.
Принцип: пропорционирование процессов и потоков через проведение инженерных расчетов с учетом преимуществ динамики перед статикой.
Полезный эффект при соблюдении: поточность и равномерность обработки сырья с уменьшением габаритов и мощностей задействованного оборудования, снижение удельных затрат на переработку по многим статьям их учета.
Аналитические и синтетические техпроцессы
Аксиомой стало утверждение, что молочная промышленность в России началась с приобретения в 1881 году центробежного сепаратора, способного эффективно очищать молоко от загрязнений (в том числе бактериальных) и разделять его на жировую часть (сливки) и остальную. К настоящему времени ни один молокозавод невозможно представить себе без процесса сепарирования, т. е. это вошло в обязательный базовый рабочий набор внутри каждого предприятия. Разделение молока на фракции – аналитическая операция, которая в наше время углублена за счет внедрения кое-где мембранного оборудования. Заметим: мембранное фракционирование относится к категории высоких и особо перспективных технологий, что отмечено официально на правительственном уровне.
В известных процессах аналитического свойства иногда встречаются перехлесты, и прочие казусы. Боюсь, не поверите, но в 2009 году один гражданин России защитил в нашей стране докторскую диссертацию, научной новизной в которой задиристо объявлен факт положительного влияния глубокой центробежной очистки молока от бактерий на повышение его качества и удлинение сроков хранения готового продукта. Порадуемся за него, открывшего лично для себя истину, давно известную профессионалам! И попутно напомним, что данная научная новизна с далекого 1948 года принадлежит Г.А. Куку – родоначальнику отечественной науки о процессах и аппаратах в молочной промышленности.
Чем дальше идет развитие человеческих цивилизаций на планете, тем больше будет присутствовать истинно креативная, творческая часть в любой деятельности, которая наиболее ярко проявляет себя в синтезе: создании технологий, оборудования, новых видов продукции, упаковки и т. п. Молочная промышленность – постоянно в общем потоке. Не всегда итоговые продукты безусловно хороши для питания, но сам процесс объективен и сопровождается возрастающим перечнем и количеством растительных добавок разного рода.
В такой ситуации повышается значение балансового метода использования сухих веществ, помогающего соединению аналитического и синтетического процессов в единое целое. Неоспоримые преимущества нового мышления и организации работы предприятия в целом на этой основе ведут к экологически добротным заводам. Но пока в России отсутствует экологический налог, давно введенный в развитых странах, денежная оценка выгоды почти не работает в пользу «чистых» перед «нечистыми».
Принцип: учет баланса сухих веществ в технологических потоках при аналитических и синтетических операциях.
Полезный эффект при соблюдении: постепенный переход к полной безотходности производства вне зависимости от выбранного ассортимента, что сопровождается ростом одновременно прибыльности и экологичности предприятия.
Голова, туловище и хвост: чему уделять больше внимания
В наш информационный век изумление вызывает частое пренебрежение элементарной логикой распределения мыслительных и финансовых ресурсов со стороны суммарного интеллекта многих заводских коллективов. Проще говоря, обычным делом стало игнорирование рациональных технологий получения продукции. В предельно сжатом виде любая современная технология (способ преобразования исходного сырья в заранее заданный конечный продукт) может быть графически выражена причинно-следственной диаграммой Исикавы, которую еще называют «рыбий скелет» по причине большой зрительной схожести. Применительно к переработке скоропортящегося молочного сырья упрощенная диаграмма будет иметь примерно такой вид (см. рис.1):
Рис. 1. Причинно-следственная диаграмма Исикавы
Хотите, разрабатывайте ее подробно для каждого продукта, хотите – для технологической операции. Принцип от этого не поменяется, так же как не отменится русская поговорка «рыба гниет с головы». Неверно поставили цель (вместо доброкачественного продукта – его имитацию), и получаете кривые зеркала на всем пути с игнорированием части звеньев. Чаще всего в жертву приносится экология вследствие суммирования проблем и перебрасывания их «на потом» нашим детям и внукам. Пример – «зависший» в России сывороточный вопрос, в котором «хромают» персонал, технология, оборудование, измерения – целый комплекс. Отсутствуют комплексные целевые действия, потому и нет сколько-нибудь заметных сдвигов в направлении улучшения ситуации по предотвращению сброса сыворотки в канализацию.
Принцип: приоритетность технологических усилий в начальных стадиях обработки сырья (перед замыкающими) с комплексным подходом в решении всех вопросов без исключения. Полезный эффект при соблюдении: наибольшая экономическая результативность по всей технологической цепочке.
Родственные отношения горы с мышью
Очень часто на российских предприятиях встречаются инженерные диспропорции, которые вызваны некритическим копированием решений, дающих безусловно положительный эффект, но лишь при других масштабах производства. Результат нередко получается согласно поговорке «гора родила мышь», хотя родственных отношений между ними быть не должно.
В нашем отечестве повсеместно преобладает мания имперского величия переработчиков: сырья максимум 20 т в сутки, а в бизнес-планах (в т. ч. на модернизацию и реконструкцию) пытаются изо всех сил обосновать завод 50-тонник и более. При этом инициаторы могучего замаха сердятся, если расчетные экономические показатели расходятся с их фантазиями и не обеспечивают окупаемости инвестиций по причине чрезмерно завышенных масштабов предполагаемой производственной единицы. Приходится разъяснять. Когда у вас есть ежедневно до 100 кг молочного сырья – не возитесь сами, а сдайте его на переработку другим. Так предписывают объективные законы экономики, по которым молокозавод должен быть полностью загружен сырьем на 450–600 смен в году в зависимости от ассортимента. До тысячи кг в сутки – кооперируйтесь с такими же производителями сырья и семь раз отмеряйте, прежде чем решитесь на паях поставить какую-либо переработку, чудесными результатами которой соблазняют недобросовестные поставщики разрозненного неполнокомплектного оборудования.
Завод – это целостная система (а не только одна технологическая линия!) с внутренне присущими ей взаимосвязями и взаимообусловленностями, которые обеспечивают адаптацию, выживаемость в изменчивых ситуациях, эффективность грамотных усилий и потенциал саморазвития. Попытки «хоть что-нибудь» частично «сляпать», заранее лишены смысла и продуктивного результата. Автору данной статьи неоднократно приходилось выслушивать жалобные повествования предпринимателей, «клюнувших» на призрачную легкость и дешевизну формирования производства, а после умолявших посодействовать им в продаже опрометчиво купленных отдельных единиц оборудования, в том числе некомплектных, бывших ранее в употреблении, с «ожесточившейся» потрескавшейся прокладочной резиной, импортных «железок» без запасных частей и т. п.
Но когда сырье имеется в объеме 10 тыс. кг/сутки и более – собственная переработка будет безусловно целесообразной и самоокупающейся при соблюдении излагаемых здесь принципов. Иная картина для больших сырьевых потоков стабильно от 100 тыс. кг/сутки. Они превращают завод в инерционно бегущего толстокожего носорога со слабым зрением, мало восприимчивого к радикальным изменениям. Рентабельность невелика, ну и что? Зато монопольное положение на местном рынке с приличной массой прибыли какое-то время дает возможность безбедно существовать. Но этот же факт позволяет тем, кто помельче и подвижнее, успешно выживать на конкурентном рынке со своей продукцией, имеющей меньшую себестоимость.
Принцип: точное соответствие масштабов производства возможностям сырьевой базы и реализационному потенциалу по готовой продукции с учетом сезонных факторов на входе и выходе.
Полезный эффект при соблюдении: стабильность работы предприятия во времени с приемлемой рентабельностью производства, заметно превышающей величину ставки рефинансирования Центробанка.
Как очеловечить труд XXI века
Иногда на телеэкраны случайно прорываются видеокадры некоторых производственных процессов, происходящих на реальных молокозаводах в провинции. Показ обычных районных предприятий–страхозавров ведется журналистами нейтрально, без злого диссидентского умысла, но выглядит иллюстрацией истории тяжелого ручного труда полувековой давности, протекающего в сырых помещениях. Многие ручные операции, механически несложные и ритмично-цикличные, цивилизованный мир давно, по меньшей мере, механизировал – ввиду не подлежащих сейчас обсуждению явных, доказанных жизнью экономических преимуществ перед грубой и монотонной мускульной силой неквалифицированного рабочего. Специалисты об этом кричащем явлении, разумеется, знают, только стыдливо помалкивают.
Высокая степень автоматизации не всегда безусловно предпочтительна по своей сложности и затратам на текущее обслуживание (тут надо все считать детально), но уж наличие механизации-то обязательно демонстрирует уровень мышления собственников завода и его руководства вкупе с инженерными службами предприятия. Равно как и отсутствие какой-либо механизации невольно обрушивает лавину вопросов: а для чего вообще дают людям среднее специальное и высшее техническое образование, гордо именуя затем специалистами? Чтобы им легче было презентовать себя на рынке труда? Чтобы суметь объяснить причины поломок техники? Чтобы со знанием дела вздыхать о том, как хорошо устроено производство за границей? Или все-таки для применения совокупности знаний в деле поиска соответствующей информации, выполнения специальных расчетов и создания механизированных приспособлений, существенно облегчающих нагрузку на работников? Не считать же, в самом деле, добросовестное, продуктивное отношение специалистов к собственным профессиональным обязанностям пережитком социалистического прошлого…
Арифметика производительности труда проста: если на каждого явочного работника завода в сутки перерабатывается примерно 800–1000 кг поступившего сырого молока и выше – предприятие на современном уровне. Ниже 500 кг/сутки – показатель 35-летней давности, отбрасывающий предприятие назад. Определяйте сами для себя: машина времени – выдумки фантастов или вы сидите в ней лично с переносом в прошлое? К слову сказать, при высокой производительности труда работников требуется меньше, их заработная плата обязана быть выше, а общий фонд заработной платы (вот парадокс!) уменьшается с одновременным ростом прибыльности предприятия в целом.
Принцип: равномерная загрузка персонала осмысленной продуктивной работой современного уровня.
Полезный эффект: растущая производительность живого труда с возможностями повышения заработной платы в течение ряда лет.
Энергетика: мал секторок, да дорог!
Идея модного сейчас тотального энергосбережения ветерком веет и над молокоперерабатывающими предприятиями. Напомним, что в ведении энергослужбы находятся теплоснабжение технологическое и общее, включающее отопление и горячее бытовое водоснабжение, электроснабжение, холодообеспечение, вентиляция промышленная местная и общеобменная, водоснабжение, канализация. Приведем упрощенную общеотраслевую структуру себестоимости продукции на гормолзаводах (без выработки сухого молока), выделив из нее долю сырья, заработной платы и энергозатрат по упомянутым позициям в целом.
Из круговой диаграммы следует, что приоритетом должно быть исключительно бережное обращение с сырьем по всей его цепочке обработки, включая упаковку. Затем – резкое повышение производительности живого труда, а уж в третью очередь – проведение комплекса дорогостоящих (но эффективных) мероприятий по энергосбережению каких-то долей от 4% красного сектора.
Значимость этого небольшого сектора намного больше его доли в общей себестоимости, так как без подачи тепловой и электрической энергии ни один завод не заработает. И даже кратковременный перерыв в электроснабжении (на каких-то 3–4 часа) способен дезорганизовать технологические линии с порчей находящейся внутри них продукции высокой стоимости. Так что надежность энергосектора занимает высшую ступень пьедестала почета, на втором месте – безопасность подсистем для людей, энергосбережение – лишь на третьем.
Так как графики потребления технологического тепла и холода на заводах имеют резкие пики и провалы, отраслевая теория и практика почти полвека уже кивают головами на обязательность применения аккумулирующих устройств, сглаживающих резкие неравномерности в энергопотреблении. А в заводской жизни подобные несложные и недорогие устройства встречаются редко, хотя дорожка «бери и внедряй» там самая короткая. Нет лишь по каким-то причинам побудительных мотивов…
Принцип: рост реальной энергонадежности и минимизация энергомощностей с применением аккумулирующих устройств для покрытия пиковых расходов.
Полезный эффект: переход к бесперебойности работы предприятий с сокращением затрат по ним ориентировочно на треть от среднеотраслевых удельных показателей.
Система диагностики – залог уверенного спокойствия
Если посмотреть на крупные ежегодные техногенные сбои в России, то большинство из них носят угрожающе-системный характер: пожары в лесных массивах, массовые перерывы в электроснабжении на больших заселенных пространствах, регулярные прорывы магистралей горячей и холодной воды в разных городах. Случаи можно перечислять и дальше, но упущение в них однородно: отсутствие объективной диагностики состояния объектов в целостном взаимодействии с окружающей средой, после регулярного отчета по которой обязано следовать проведение своевременных упредительных мер.
Такая же неуверенность наблюдается и на молочных предприятиях, представляющих собой одну из частей нашего разболтанного общества. Как яркий показатель – пример: несколько сепараторов, по большей части неработающих, стоят почти во всех аппаратных цехах старых молокозаводов. Ситуация системно идентична: один дорабатывается до недопустимо большого износа, разбирается на части и иногда ремонтируется (при наличии запасных частей). За отсутствием оных – сгребается в кучку в состоянии «как есть» и надолго затихает в нирване. Вводится в работу следующий – и так далее из года в год.
Скажете, автор сгущает краски и преувеличивает масштабы запустения в данной части производственной жизни молокозаводов? Информирую: в течение семи лет мне приходилось последовательно возглавлять технические службы на трех различных молокоперерабатывающих предприятиях, занимаясь диагностикой и ремонтом. Сопротивления со стороны технологов («сбоку») и администраторов («сверху») было достаточно, только вот после внедрения системы диагностирования, техобслуживания и ремонта (ТОР) все удивлялись: «почему-то» прекращались аварийные ситуации, понижался градус нервозности в ежедневных производственных процессах.
На сегодняшний день достойным уровнем диагностики большинства оборудования (разумеется, в электронном виде) считается тот, который реализуется виброизмерительными компьютеризованными комплексами, щедро представленными в Интернете. Одна из приемлемых отечественных разработок – диагностический комплекс «Микролог». В нем также формируется база собственных данных конкретной производственной единицы, включая графическое представление с изменяющейся междуремонтной и послеремонтной динамикой. «Возиться», конечно, хлопотно, зато спокойнее для управления ситуациями, которые можно из внезапных аварийных перевести в категорию прогнозируемых и поддающихся плановому воздействию со стороны заводских технических служб.
Принцип: не ждать обреченно поломок, а вести постоянный мониторинг состояния ведущих единиц оборудования, дополняя его своевременным техническим обслуживанием и ремонтом.
Полезный эффект: переход к длительной безаварийной работе всего предприятия.
Подытожим
Как видите, без утайки показаны профессиональные тонкости успешной работы, что частные фирмы обычно прячут за дымовые завесы секретности. Причина открытости проста: при атрофии инженерной работы внутри большинства районных молокозаводов многое можно раскрывать без опаски «кражи идей». Инженерный бульон в отрасли стал жидковат и сильно ослаб в части преобразования идей в конечную продукцию, хотя поле для деятельности здесь – необъятное. И двигаться надо со скоростью на пару шагов впереди от пинка судьбы, который не столь далек.
Необходимо отметить типичность в развитии любой катастрофы: чем тяжелее ситуация, чем ошибочней предыдущие решения, чем меньше вы понимаете, в какой стадии находитесь и что делаете, – тем больше вы совершаете накапливающихся ошибок с закономерным негативным финалом. Для удобства пользования сведем принципы в единую табл. 1.
Если соблюсти все принципы и, соответственно, загнуть пальцы на руках, то останется большой для жеста: у нас все отлично! А если ни один принцип на вашем заводе не соблюдается, то будущее подобного предприятия не имеет позитивной перспективы.
В статье отражено только то общее, что является положительным для жизненной устойчивости молокозавода. А вот конкретное (как это выполнить на предприятии) требует предметного обследования с последующими расчетами применительно к каждому заводу. В обычной жизни мы не станем звонить доктору с вопросом: «Я себя что-то плохо чувствую, какие таблетки мне принимать?». Каждый понимает: требуется сдать анализы, прийти на прием в поликлинику, побеседовать в режиме диалога, пройти какие-то уточняющие диагностические процедуры. И только затем назначается курс лечения. Но почему-то от предприятий в большинстве своем идут примитивнейшие запросы к автору статьи: «Мы у себя хотим наладить выпуск мягких сыров, сколько стоит оборудование?». Ну хоть какой-то минимально профессиональный штрих должен присутствовать у инициаторов странных запросов! Или производственники настолько деградировали, что скатились до уровня мышления дошколят?
Будем оптимистично считать ситуацию детской болезнью роста, через преодоление которой идет взросление нашего общества, делающего самостоятельные шаги под руководящей и направляющей силой сурового рыночного механизма.
