Автор: Владимир Новиков, независимый эксперт пищевой инженерии
Фраза «требуется ремонт», произносимая на молокозаводах, вызывает у большинства работников неприятные ассоциации по той простой причине, что ремонт для них является непрофильной деятельностью и явно тормозит экономические показатели предприятия.
Что-то следует на время останавливать, направлять туда квалифицированный ремонтный персонал (свой или привлеченный со стороны), ждать завершения «колдовства» над техникой, затем окончательного результата: либо повторного ввода оборудования и арматуры в рабочий режим, либо вывода из эксплуатации надолго. Но ведь закономерный выход техники из строя – обычная ситуация в ходе любых военных действий, поэтому в данном случае, как нигде, уместен термин «фронт».
Нельзя удержаться от восхищения грамотным управленческим решением китайского императора III века до нашей эры Цинь Шихуанди: пока был здоров, он платил личному лекарю за само отсутствие необходимости «в ремонте». А как только заболевал, оплата прекращалась, а врач был обязан вести терапию императора (то есть «ремонт» его организма) полностью за собственный счет. Но и лекарь не растерялся: он получил от императора разрешение быть всегда рядом с ним («мониторинг»), а также обязательство выполнять все медицинские рекомендации даже во время здоровых периодов его жизни («профилактика»). Тот, кто устойчиво обеспечит подобную схему взаимодействий на производстве, будет истинным императором в своем бизнесе. А пока что мы берем числом, а не умением: в России численность занятого трудоспособного населения в сфере ремонта больше, чем в любом другом секторе экономики – смотрите диаграмму, составленную на основе официальных данных статистики (рисунок 1), нижний «отрезанный» сектор.
Рисунок 1. Структура занятости в России, млн чел.
Не станем второпях оценивать, хорошо это, или плохо. Просто следует не забывать, что ремонт изношенного старого имущества прежде всего восстанавливает на будущее характеристики составных частей вчерашнего дня. Такое состояние приемлемо для предыдущих периодов медленной смены поколений техники примерно в пределах 50-70 лет длинной экономической волны Кондратьева. При нынешних 7-10 годах для циклов обновления внутри этой волны увлечение ремонтами недопустимо и стратегически означает закрепление пагубной политики растущего отставания на перспективу для страны. Тем более, в условиях сокращения численности населения необходимо принимать во внимание важнейший показатель: доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75–90% против 20–30% на изготовление нового оборудования. Другими словами, производительность живого труда при ремонте втрое ниже! Тогда за счет чего повышать зарплату производственникам?
Важно также отметить, что ресурс работы отремонтированной техники составляет примерно половину срока службы нового оборудования. Точно так же в военных действиях грамотно воюющая сторона стремится изранить (а не убить!) наибольшее количество противников по той простой причине, что каждый раненый требует для своего обслуживания вместе с лечением еще троих человек из общей численности трудоспособного населения, тем самым невольно обессиливая собственное государство. Ведь именно ослабление противника исключительно важно для победы любой из сторон, – следовательно, крен нашей экономики в сторону ремонта изношенного капитала выгоден всем конкурентам России на мировом экономическом рынке.
Необходимость и достаточность ремонта
В течение всего ХХ века, заполненного все усложняющимися техническими устройствами разного назначения, сложилась привычная градация действий в секторе обслуживания техники: ремонт мелкий, средний, а также капитальный. Конфликт интересов сторон на стадии ремонта силами молокозавода зачастую принимает почти военную ожесточенность. Производственники желают безостановочной работы техники («как швейцарские часы»), обеспечивающей стабильные качественные показатели выпускаемой продукции. Работа техники гарантирует им заработок, простои – резкое снижение денежных поступлений. Ответственные ремонтники, в свою очередь, знают о недопустимости «тяп-ляпов» на скорую руку, поэтому требуют отвести им побольше времени и денег на восстановление технического состояния единицы оборудования. Ремонтная торопливость оборачивается дополнительными сверхнормативными остановками, которые чреваты внутрипроизводственными столкновениями интересов. Давайте на конкретном примере рассмотрим, во что обходится молокозаводу по трудозатратам качественный ремонт, скажем, пастеризационно-охладительной установки (ПОУ) производительностью 5 т/час, эксплуатируемой пять лет в одну смену. Для этого автор предлагает воспользоваться составленной им диаграммой трудоемкости (по нормативным данным), в которой ремонты –малый, средний, капитальный – обозначены по первым буквам соответственно М, С и К, а цифры возле этих букв отражают порядковый номер ремонта данного вида.
Рисунок 2. Диаграмма трудоемкости ремонтов
Итак, ПОУ должна работать в одной неразрывной линии с сепаратором по нормативу времени семь часов в смену минимум 360 дней в году. За пять лет, таким образом, получается 12 600 рабочих часов, чему соответствует потребность в малом ремонте М5 с трудозатратами на единицу ремонтной сложности 90,45 часа. Ремонтная сложность ПОУ такой производительности – шесть ремонтных единиц, саморазгружающегося сепаратора в потоке молока – две ремонтных единицы, а в сумме – восемь. Умножаем трудозатраты на суммарную сложность ремонта, получаем 90,45×8 = 723,6 нормо-часа. Любой экономист на заводе знает, что месячный фонд рабочего времени одного работника составляет 173 часа. Поделив нормо-часы на 173, определим, что четыре непосредственно занятых ремонтника (в том числе станочники) в данном случае будут задействованы почти пять недель, восстанавливая совсем небольшую часть технического оснащения завода. И это в том случае, если соблюдать правильную последовательность ремонта, которая состоит в следующем:
*приборная (инструментальная) диагностика состояния оборудования;
*определение целесообразного исполнителя (собственные силы, или аутсорсинг);
*разборка оборудования и окончательное уточнение ремонтных операций;
*восстановление работоспособности техники с пробным пуском;
*сдача оборудования в эксплуатацию по акту на соответствующем сырье или продукте.
Как обстоит дело в реальности, заводчане знают лучше автора данной статьи. На предприятиях нередко говорят: «подшаманить» забарахлившую технику. Это очень точное определение, оно означает: сделать что-то шумно-непонятное у костра под удары бубна и заклинания, чтобы с виду функционировало примерно так, как и прежде.
Изыскивание внутренних резервов
Наши люди зачастую восхитительно нестандартно мыслят, что позволяет добиваться приличных результатов в тяжелых и проблемных ситуациях. Автор данной статьи хотел бы продемонстрировать значимость правильной ремонтной стратегии на собственном опыте ремонта еще начала 80-х годов ХХ века, – например, ремонта молочных консольно-моноблочных насосов отечественного производства, один из которых изображен на фото 1. Типичные эксплуатационные отказы этого вида техники – «сгорание» обмотки статора электродвигателя и подтекание молока через сальниковое уплотнительное устройство вращающегося вала по центральной оси насоса, хорошо видное в «окошечке» между электродвигателем с левой стороны и рабочей камерой – с правой.
Анализ причин отказов и аварий был несложен. Дело в том, что постоянно мокрые полы в цехах являются причиной очень высокой влажности воздуха в зоне до 300 мм от поверхности пола, что плохо сказывается на изоляции электрообмоток статора. А многолетняя привычка персонала к чрезмерно влажной уборке путем веерного пространственного полива водой из шлангов добавляет к этому еще и затекание воды в клеммную коробку, торчащую снизу электродвигателя над кокетливо отставленной назад опорной ножкой.
Фото 1. Центробежный молочный насос отечественного производства
Работники завода коллективно подумали над причинами – и одновременно провели ремонт с модернизацией, включающей дикие на первый взгляд решения. В клеммную коробку подсоединили концы метрового отрезка гибкого медного кабеля и затем залили коробку парафином до верхних ее краев вместе с подключенными концами (парафин применялся тогда массово для покрытия сыров). Свободный конец гибкого кабеля присоединили к прежней точке внешнего подвода. Это в отношении электрической части.
Чтобы ликвидировать утечку молока, сначала на токарном станке выточили дополнительное металлическое гнездо, где полагалось разместить пару неходовых в то время резиновых уплотнительных манжет для герметизации вращающихся валов. Это гнездо посадили снаружи на клей к задней стенке рабочей камеры насоса, а для виброустойчивости приклепали к тонкой стенке «впотай». Нейтрализовали и негатив – истирание манжетами как их собственных резиновых внутренних поясков, так и вала в местах его кольцевого обжатия. Для уменьшения темпов истирания между соседними манжетами набили тугоплавкую жировую смазку в треугольное пространство от посадочного отверстия по валу. Сегодня, спустя много лет, точно такой же вариант уплотнения применяется в иностранной вакуумной технике, требующей повышенной герметичности.
Результат ремонта: вместо постоянной нехватки отказывающих насосов на заводском складе постепенно накопился их избыток. Молокозавод избавился от хронической болезни их «перегорания» и даже стал делиться с коллегами не только образцами переделанных насосных единиц, но и простенькой техдокументацией по их модернизации. Только вот заводы-изготовители отмеченного типа насосов так и продолжают десятилетиями упорно воспроизводить старую проблему, сталкивая ее на эксплуатационников. Подчеркнем: недовольство заводчан их низкоинтеллектуальной продукцией является вполне обоснованным.
Попытки осовременивания ремонтов
Интересное трансформирование устойчивой ремонтной триады на предприятиях (малые, средние и капитальные ремонты) происходило с 70-х годов ХХ столетия. Благодаря постоянному проведению ремонтов в собственных небольших мастерских заводской персонал молокопереработки постепенно осознавал, что функция капитального ремонта техники есть прямая задача машиностроительных предприятий, обладающих для этого необходимой технической базой и квалификацией по-иному структурированного персонала. Поэтому наиболее продвинутые объединения молочной промышленности, которые размещались в областных центрах с разнопрофильным машиностроением, стали брать «под свое крыло» качественный капитальный ремонт. Постепенно от персонифицированного ремонта (взяли с завода, предположим, фасовочный автомат АРМ № 12345 и вернули этот же экземпляр после ремонта обратно) перешли к обезличенному ремонту, когда всегда есть в необходимые резервные единицы техники в распоряжении объединения.
К началу 80-х алгоритм ремонтных действий постепенно изменился. Инженерная служба одного из молокозаводов определила, что резкое ухудшение работы маслоизготовителя (либо возникший отказ оборудования) по техническому паспорту и фактической наработке часов связано с необходимостью его капитального ремонта. Здесь остановимся на секунду и отметим важную деталь: центры принятия решений находились на заводских территориях. Соответствующий запрос на ремонт этой единицы техники, например, маслообразователя марки А1-ОЛО, с техническим обоснованием поступал по инстанции вверх – в инженерную службу молочного объединения. Там, как правило, имелся резерв данного вида оборудования точно такой же марки и производительности. Заводчане-заявители извещались о дате прибытия заменяемого экземпляра с монтажным звеном на автомашине и о необходимости предварительного демонтажа заводской службой отказавшей техники, а также о подготовке фундамента (если это было необходимо). Далее в течение одного рабочего дня производилась доставка, замена оборудования, его включение в работу после мойки на месте, оформление документов и убытие централизованно действующего монтажно-наладочного звена, уже выполнившего свои обязанности. Изложенное здесь представляет собой классический аутсорсинг (термин outsourcing означает «выполняемое на стороне»), хотя сам англоязычный термин заимствован у иностранных фирм уже после распада СССР.
Несомненно, прогрессивный метод ремонта «растаял» будто сам собой после повсеместной административной ликвидации объединений молочной промышленности, произошедшей одновременно с резким падением объемов перерабатываемого молока, последовавшим за политическими событиями 1991 года. Хуже от этого стало только молокозаводам, оставленным опять «один на один» с ремонтными перипетиями.
Как не заблудиться в трех соснах
Сложность качественного ремонта с одновременным повышением рабочих характеристик деталей видна даже на примере сравнительно простой цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания – ДВС (фото 2). Для читателей без технического образования поясняем: самая большая деталь – гильза цилиндра, в которую вставляется цилиндрический поршень, а уже в его наружные канавки перед сборкой одеваются рядом лежащие кольца.
Фото 2. Цилиндро-поршневая группа ДВС
Всего три соприкасающиеся между собой детали породили следующую схему причинно-следственных связей (таблица 1), где светлозеленые ячейки – действия ремонтников, а красные – негативные следствия от потенциально позитивных операций.
Таблица 1. Сложность достижения устойчивой работоспособности при ремонте
Вот каким непростым может быть путь достижения высоких результатов, когда дело касается даже малого количества элементов, взаимодействующих между собой.
Умелые руки – прекрасно, но пора подключать и голову
На любой войне самый коварный враг – неопределенность. Поэтому огромное значение придается многоуровневой разведке, начиная со взятия «языков» и заканчивая подробным анализом ситуации в генеральном штабе. Переведя этот прием на молокозаводскую территорию, сориентируемся, что именно нужно сделать, чтобы добиться наилучшего результата, и как двигаться дальше.
Для начала взглянем на обычнейшее действие по разборке оборудования (фото 3). Опытному ремонтнику эта фотография может поведать о многом.
Фото 3. Разборка оборудования
Во-первых, владелец изображенной рабочей руки не пользуется специальной жидкостью, проникающей в резьбовые соединения и существенно облегчающей отворачивание старых гаек. Может быть, он не знает об этом, а может, не настоял по каким-либо причинам на правильности действий. Во-вторых, ручной труд при наличии электрических и пневматических гайковертов – уже анахронизм. В-третьих, для защиты рук от возможных мелких повреждений не применены нитяные перчатки. В-четвертых, на верхний рожок гаечного ключа надет отрезок трубы. Последний факт – прямое недопустимое насилие над механической частью технического устройства, которое свидетельствует о квалификации работника, не отвечающей требованиям сегодняшнего дня, а также ведет к нежелательным поломкам.
Самым современным в настоящее время считается встраивание порядка ремонта в систему автоматизированного проектирования (САПР). При этом на базе приборно-диагностических данных состояния оборудования автоматизируются процессы создания дефектных ведомостей с перечнем запчастей и формируются графики ремонта. Затем проводится анализ с определением того, что отдать на аутсорсинг, а что подвластно сделать самим.
Иметь на рабочем столе карту-матрицу обследования техники и потребных ресурсов перед остановочными ремонтами просто необходимо, чтобы ремонтникам не оказаться в глупейшем положении: разобрали машину – а для дальнейших действий ничего нет. Так что самый опасный враг техники – незнание элементарных правил работы или их несоблюдение.
А теперь – еще об одной примете нынешнего времени. По последним данным машиностроения, среднестатистическое количество часов наработки современной единицей оборудования до остановки на капитальный ремонт – 32,3 тыс. часов. Переведем это число в координаты молокозаводов. Если оборудование в восьмичасовую смену работает не более 7,5 часов (с учетом подготовительно-заключительных операций), тогда общее количество отработанных смен до капремонта составит 32 300: 7,5 = 4 307. Число рабочих смен в календарном году зависит от ассортимента вырабатываемой продукции и для многих молокозаводов ежегодно составляет в среднем 450. До наступления фазы капитального ремонта в таком случае пройдет 4 307: 450 = 9,57 года. Соответственно, приведенная выше диаграмма периодичности ремонтов потребует корректировки с удлинением межремонтных наработок. Внимание, вопрос: что целесообразнее – ремонтировать изношенную за девять с половиной лет единицу оборудования, полностью возместившую свою стоимость общей суммой амортизационных отчислений, или заменить ее на современную технику нового поколения?
Таким образом, отслеживать работу техники, особенно сложной и необходимой в каждой технологической линии, крайне важно. Тем более что счетчики времени наработки (СВН) в часах и минутах сегодня продадут вам в электронном исполнении и любом количестве по первому же запросу.
Заключение
Ремонт – вынужденное временно негативное состояние техники, износ которой в большей части компенсируют специальным набором машиностроительных операций, включая замену части деталей и слабоватых узлов. Поэтому сегодня суть работы механика и его подразделения – не ремонт, а его предотвращение в течение наиболее длительного срока при сохранении хороших показателей работы установок, то есть увеличение межремонтных периодов хотя бы до двух-трех лет.
Трудоемкость ремонтов в человеко-часах следует определять не произвольно «на глазок», а на основе накопленного машиностроительного объема данных по восстановлению технических характеристик оборудования в соответствии с категориями ремонтной сложности. Нормативы на ремонт – комплексные, включающие в себя станочные и электротехнические работы, для осуществления которых необходимо иметь адекватное оснащение ремонтных подразделений. При отсутствии такого оснащения у молокозавода не остается выбора: необходима передача работ сторонним специализированным организациям по договорам. Но ведение технических паспортов, сбор детальной исходной информации и формулирование требований по договору к исполнителям все равно остается за владельцами изношенной техники. Нет собственной вибродиагностики – привлекайте тех, у кого такие приборы имеются. Расплывчато сформулировали на старте числовые требования к итоговым параметрам ремонта – получите некачественный результат практически за те же деньги. Поэтому, коллеги, старайтесь избегать неверных собственных решений, насколько это удастся. Выше было показано, как тесно в таком случае переплетены причина и следствие.
А в том случае, если матрица обследования отчетливо покажет недопустимо большой износ всей технической системы предприятия, надо мужественно взглянуть правде в глаза и открыто поставить перед собственниками завода вопрос о необходимости разработки проекта реконструкции и многомесячной остановке производства с целью коренного перевооружения, сопровождаемого демонтажом до предела изношенного металла. Ремонт оборудования в подобной ситуации будет стратегически проигрышным решением. И откровенно плох тот владелец молокозавода, который не способен увидеть правду. Ринется в ремонтный бой на втором фронте – непременно проиграет бизнес-кампанию. История человечества свидетельствует: гениальные полководцы обычно уклонялись от подобных сражений.
