ЕКОКОМ решил вопрос поточного автоматизированного производства Адыгейского сыра

Традиционная технология производства Адыгейского сыра, которая на сегодняшний день применяется на 95% всех предприятий, заключается в следующем:

• в открытые ванны или емкости с рубашкой подается пастеризованное молоко с температурой 96-98ºС, или в них же нагревается до указанной температуры;
• по стенке емкости периодически вливается сыворотка или кислота из расчета примерно 10-15% суммарно от общего количества молока для коагулирования (свертывания) белка;
• аккуратно вручную перемешивается;
• при помощи ситечек отбирают всплывший белок и раскладывают по формам, одновременно осуществляя посолку каждой головки сухой солью;
• сыр в формах несколько раз переворачивают для отделения излишней сыворотки и формирования головки;
• стеллажи с формами ставят в камеры для охлаждения и далее готовый продукт отправляют на фасовку.

Существующая технология и оборудование для производства адыгейского сыра имеет ряд существенных недостатков, которые сильно увеличивают себестоимость данного продукта и влияют на его качество, а именно:

• энергоемкость  – нагрев молочной смеси с 6 до 95°С, охлаждение продукта приблизительно с 65 до 10°С,  охлаждение сыворотки с 95 до 8°С;
• трудозатраты – полностью ручной отбор сырной массы и заполнение форм, ручная посолка и переворачивание каждой формы несколько раз. На каждой отдельной такой линии постоянно заняты до 5-6 человек в смену, при производительности в среднем 300-350 кг/час;
• получение сырного зерна с разной степенью обсушки – последнее зерно обсушивается примерно в два раза больше чем первое;
• небезопасное для персонала производство при высоких температурах – 95°С.

Для устранения вышеперечисленных недостатков инженеры-конструкторы совместно с технологами компании ЕКО КОМ разработали экспериментальную установку, полностью механизированную и автоматизированную для непрерывного производства Адыгейского сыра в потоке. Данная установка была смонтирована на Красногвардейском молочном заводе Республики Адыгея. На протяжении полугода проводились эксперименты, изменялась конструкция, подбирались материалы, определялись оптимальные технологические режимы, использовались различные кислоты, ингредиенты, и много другое… . Все эти усилия были направлены на получение сыра ни чем не уступающего, а по некоторым показателем даже превосходящим  сыр полученный традиционным способом. И результаты не заставили себя ждать!

Инновационная установка поточного коагулирования молока обеспечивает: нагрев молочной смеси до температуры 95°С, выдержку, дозирование кислоты в потоке, контролируемое время коагуляции. На выходе из установки мы получаем высококачественную коагулированную смесь, далее было принято решение подавать ее на модуль отделения сыворотки с автоматическим устройством для заполнения мультиформ DONI Draining/Filling. Этот универсальный модуль используется в производстве мягких сыров (Брынза, Чанах, Бри,и др.) и формового творога. Результат превзошел все ожидания, отделение сыворотки и равномерное заполнение мультиформ, обеспечивает одинаковый вес всех головок, а кантование формирует хорошую, плотную структуру сыра и неповторимый традиционный внешний вид.

Основные преимущества новой линии заключаются в следующем:

1. Поточный метод производства;

- непрерывное производство позволит резко повысить производительность, увеличить объемы выпускаемой продукции при уменьшении накладных расходов.

2. Стабильное и высокое качество продукта;

- за счет непрерывности производства и высокой степени автоматизации достигается неизменное время коагулирования и обсушки продукта, что позволят говорить о продукте одинаково высокого качества в течение всего времени работы данной линии.

3. Малые трудозатраты;

- функционал производственного персонала, занятого на линии, будет заключаться только в подаче пустых мультиформ на туннельную мойку и транспортировании штабелей с продуктом в камеру охлаждения. В зависимости от производительности линии это будет 1 либо 2 человека.

4. Значительное снижение энергозатрат за счет системы регенерации;

- применение регенерирующих секций на всех этапах (молоко, смесь, сыворотка) позволило в разы снизить потребление пара и ледяной воды по сравнению с существующим способом, сглажены пиковые значения расходов и температур возвращаемых сред, достигнута стабильная и «мягкая» работа теплообменного оборудования.

5. Высокий уровень безопасности для промышленного персонала;

- полностью исключен контакт человека с опасными факторами, такими как высокая температура и высокие концентрации кислот и щелочей при производстве и мойке.

 6. Полная автоматизация технологического процесса;

- использование современных АСУТП позволяет реализовать различные по функциональности и возможностям, в зависимости от требований заказчика, системы управления и отчетности. В минимальном варианте – это система, позволяющая управлять всем технологическим процессом с одного рабочего места. Дальнейшее расширение – система управления и отчетности, включающая учет сырья и готовой продукции, потерь, энергопотребления, архивацию всех параметров и событий, составление необходимых отчетов.

7. Значительное снижение «человеческого фактора».

- на этапе производства весь процесс контролируется автоматически, программа не даст возможность нарушить технологический процесс. На этапе фасовки единственное место, где происходит контакт человека с продуктом, это укладывание готовых головок в упаковочную машину.

Иногда кажется, что все уже придумано, отработано десятилетиями и нет смысла что-то изобретать или менять. Однако, как показывает практика, желание улучшить и нетривиальный подход к решению проблем, позволяют добиться выдающихся результатов. Так и в этом конкретном случае, та работа, которая была проведена специалистами компании ЕКО КОМ, позволит вывести Ваше предприятие на новый технический уровень, снизить себестоимость и повысить качество Вашей продукции, что в свою очередь, непременно приведет к повышению лояльности потребителей и увеличению продаж.