Система ХАССП или система менеджмента безопасности пищевых продуктов (СМБПП) — это система стандартов, благодаря которой, пищевая продукция защищена от биологических, химических, физических и других рисков загрязнения. О порядке внедрения ХАССП читайте в экспертном материале Елены Григорьевой, руководителя он-лайн сообщества для пищевиков «Больше, чем ХАССП», бизнес-тренера, аудитора СМБПП Ассоциации по сертификации «Русский Регистр».
Содержание
Залог безопасности и стабильности хлебопекарного бизнеса
Сегодня трудно найти хлебопекарное предприятие, которое не слышало о ХАССП. Внедрение — важный шаг к безопасной продукции и стабильности бизнеса. Вероятность производственного брака близка к нулю, а значит, предприятия не будет сталкиваться с претензиями и рекламациями. С 2015 года внедрить систему ХАССП обязаны ВСЕ пищевые предприятия на территории России. В противном случае, велик риск закрытия бизнеса!
После вступления в силу ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» (Ст.10) внедрение HACCP (ХАССП) для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции, стало обязательным. Это значит, что без стандартов (процедур) системы HACCP (ХАССП) пищевая продукция не должна быть выпущена на рынок и попасть в торговую сеть или потребителю.
Но одно дело — «наличие папки с документами», и совсем другое — реально работающая система, которая ежедневно управляет безопасностью продукции и снижает риски для бизнеса.
Зачем хлебопекам ХАССП
Хлеб и хлебобулочные изделия относятся к продуктам массового потребления. Их едят каждый день и взрослые, и дети. Ошибки в технологии или санитарии здесь обходятся слишком дорого: вспышка микробиологического заражения (отравление пищевым продуктом) или попадание посторонних предметов (стекла, камня, таракана или мухи) мгновенно становится репутационным и финансовым кризисом.
Фото: dotshock/ Freepik.com
ХАССП — это не бюрократическое требование, а практический инструмент управления предприятием, позволяющий:
- выявлять и управлять опасностями (микробиологическими, физическими, химическими, аллергенными и радионуклидами);
- контролировать критические точки производства (например, замес теста, выпечку, остывание, упаковку);
- документировать результаты деятельности, обеспечивающей безопасность продукции и всегда иметь доказательства для контролирующих органов и партнеров.
С чего начинать
Первый шаг — разобраться со всеми процессами (основными и вспомогательными, в т. ч. управленческими), используя «процессный подход».
А далее использовать четкий пошаговый алгоритм построения системы ХАССП, который состоит из 12 основополагающих этапов, предложенных Кодексом Алиментариус.
Сначала важно:
- сформировать многопрофильную группу специалистов, которые глубоко разбираются в технологии, процессах и продукции;
- внедрить базовые программы и мероприятия, общих для всего предприятия, для устранения или снижения опасности загрязнения пищевых продуктов;
проверить текущее состояние системы, процессов в соответствии с выбранным стандартом, схемой своими силами или привлечь из вне; - собрать всю информацию о сырье, материалах, в т. ч. упаковке, моющих и дезинфицирующих средствах, смазках, оборудовании, готовой продукции;
подробно нарисовать производство продукта (ов) в виде блок-схемы и подумать, что будет, если производимый продукт будут употреблять не по назначению (в нем могут быть аллергены или ограничения для группы потребителей: дети, больные и т. п.) или его надо хранить в морозилке и варить перед употреблением.
Следующим шагом следует изучить все опасные факторы, которые возможны на предприятии, связанные с сырьем, помещениями, оборудованием, персоналом, технологиями, готовой продукцией. Это хорошо известные вещи: микробы, химические вещества из добавок, от пестицидов, от антибиотиков или стекло, камушки, косточки.
Далее команда/группа ХАССП определяет потенциально возможные опасности, оценивает, насколько серьезна угроза/тяжесть воздействия для человека, если они попадут в его еду, вероятность загрязнения на каждом этапе производства и выбирает, какие из опасностей и на каких этапах требуют выделения критических контрольных точек (ККТ), а для каких необходимо придумать другие меры управления. После этой колоссальной работы необходимо собрать все исследования в документ План управления опасностями/План ХАССП и внедрить его на производстве.
Определить ККТ для каждого хлебопекарного предприятия возможно только по результатам анализа и оценки, просто «назначить» ККТ не получится, т. к. на каждом производстве свои особенности. Из практики чаще всего ККТ выделяют на следующих этапах:
- замес теста и контроль брожения (набор кислотности);
- контроль температуры и времени при выпечке;
- режимы остывания продукции;
- целостность упаковки;
- работа металлодетектора при упаковке.
Фото: Полина Асланова / sfera.fm
Типичные ошибки при внедрении
На хлебопекарных предприятиях часто встречается ситуация: система вроде бы внедрена, но работает формально. Причины: поверхностный анализ опасностей, копирование «чужих» документов без адаптации под реальное производство, отсутствие обучения персонала.
Другой распространенный момент — подмена понятий. Санитарные правила и другие программы предварительных условий (управление закупками, входной контроль, управление оборудованием и инженерными сетями, предотвращение перекрестного загрязнения, мойка, дезинфекция, борьба с вредителями, гигиена персонала и др.) должны быть основой, фундаментом, но не заменой ХАССП. Если не построить базу, анализ опасностей превращается в формальность.
Современные требования
Новые редакции международных стандартов усилили внимание к пищевой культуре и осведомленности персонала. Теперь от предприятий ждут не только формальных инструкций, но и вовлеченности сотрудников: понимания, зачем нужна чистота, почему нельзя нарушать правила личной гигиены, как сообщать о проблемах.
Хлебопекам также стоит учитывать требования к управлению аллергенами (кунжут, молочные продукты, орехи), устойчивости (снижение отходов, рациональное использование энергии и воды) и защите продукции от внешних угроз (злонамеренного загрязнения, фальсификации).
Что это дает бизнесу
Правильно внедренный ХАССП помогает хлебозаводу:
минимизировать риски претензий и штрафов;
укрепить доверие торговых сетей и потребителей;
снизить внутренние потери (брак, возвраты, переработку).
Главное — относиться к системе ХАССП не как к разовому аудиту, а как к живой системе, встроенной в ежедневную работу.
На хлебопекарных предприятиях ХАССП становится тем самым «фильтром качества», который защищает и потребителя, и производителя. А от того, насколько серьёзно к нему подходит руководство, зависит не только безопасность хлеба, но и стабильность бизнеса.
Руководитель он-лайн сообщества для пищевиков «Больше, чем ХАССП», бизнес-тренер, аудитор СМБПП Ассоциации по сертификации «Русский Регистр», специально для sfera.fm
