Роман Сакаев, «НПП Ижица» — о тенденциях в производстве термокамер

Сегодня бизнес сталкивается с новыми вызовами — наличие квалифицированного персонала, необходимость постоянного снижения себестоимости для работы с сетями, уменьшение простоя оборудования и затрат на его обслуживание, повышение безопасности производства. Каким образом современные термокамеры помогают пищевым производствам оставаться конкурентными, в своем интервью «Сфера Медиа» рассказал Роман Сакаев, генеральный директор ООО «НПП Ижица».

В производстве копченых продуктов, термокамеры играют ключевую роль. Они обеспечивают равномерную сушку, копчение и приготовление готовой продукции.

Обеспечение безопасности производства, контроль работы персонала

Современные термокамеры эволюционируют от простых конструкций к интеллектуальным системам, интегрирующим IoT (интернет вещей), искусственный интеллект (ИИ) и системы мониторинга. Каждая термокамера подробно фиксирует производственную информацию и возможные ошибки. Благодаря этому можно точно отследить все детали производственных процессов. 

Система управления может проактивно определить ошибку в работе персонала, не дожидаясь возникновения брака, и отправить оповещение руководящему персоналу. 

Система также отслеживает использование электричества, воды и всех расходных материалов, что позволяет точно определить себестоимость производства продуктов и повлиять на процесс, если энергоэффективность производства выходит за стандартные пределы.  

Повышение рентабельности производства

Воздушные потоки в современных термокамерах VARMEN рассчитываются с помощью мощного вычислительного комплекса, что позволяет значительно повысить равномерность и скорость сушки. Такие расчеты были недоступны еще 15 лет назад, когда проектировалось большинство европейских аналогов. 

Равномерная и быстрая сушка позволяет снизить весовые потери, т. к. нет необходимости досушивать ту часть продукции, поверхность которой еще не высохла. Так мы получаем максимальную стабильность качества продукции и снижение ее себестоимости. В некоторых случаях удается добиться повышения рентабельности до 7%. 

Фото: «НПП Ижица». Пример расчета движения воздушных потоков в термокамере 

Модульность конструкции термокамер

Не все пищевые производства могут спроектировать и построить новый завод с нуля. Часто приходится вписывать производственные процессы в имеющееся помещение. Модульность конструкции современных термокамер позволяет адаптировать размещение термокамер и вспомогательных агрегатов для оптимального размещения в любом помещении. Камера может поставляться в полностью разобранном виде и заносится в обычные двери. Основное требование — высота потолков. Для стандартных термокамер минимальная высота потолков составляет 3,5 метра, для заниженного варианта — 2,5 метра.  

Фото: «НПП Ижица». Пример модульного исполнения. Монтаж без элементов внешнего крепления, что позволяет ставить термокамеры вплотную.

Повышение надежности двигателей

В современных термокамерах используются частотные преобразователи, которые по сути выполняют функцию предохранителей для всех двигателей. Они считывают напряжение по каждой фазе, следят за отсутствием перегрузки и перегрева, сообщают об ошибках эксплуатации при их возникновении. 

В старых термокамерах использовались двухскоростные двигатели, которые были очень сложны в подключении, требовали большого количества проводов и не обеспечивали плавную регулировку скорости обдува продукции. В некоторых европейских термокамерах до сих пор используются подобные решения. 

Проблема мойки термокамер и способы ее решения

Мойка термокамер — один из самых трудоемких и затратных процессов при их эксплуатации. Снижение частотности мойки позволяет снизить затраты на обслуживание, а также количество персонала. 

Традиционно камеры моют после каждого цикла или ежедневно, используя химические средства и ручной труд, что повышает риски для персонала и окружающей среды.

Новые технологии дымогенерации позволяют предварительно очищать дым перед попаданием  в камеру: весь дым проходит через специальный фильтр, что значительно снижает требования к чистоте моек и уменьшает стоимость регламентных работ. 

Это особенно полезно при производстве рыбы холодного копчения. Время непрерывной работы дымогенератора при производстве скумбрии холодного копчения составляет 2-2,5 часа. Без очистки, такой дым сильно загрязняет трубы и стены камеры, большое количество дымного конденсата осаждается на пол камеры. Очищенный дым значительно снижает загрязнённость камеры, исключает вероятность попадания капель смолы на готовую продукцию. 

При таком подходе к копчению частота моек снижается почти в два раза. Уменьшается расход моющих средств, количество потребляемой воды, освобождается персонал.

Обеспечение пожарной безопасности

При уменьшении количества смол, попадающих в термокамеру, мы повышаем безопасность эксплуатации оборудования. Дополнительная система очистки дыма также исключает попадание искры внутрь камеры. Такой подход особенно высоко оценили те переработчики, у которых есть опыт эксплуатации старых коптилен, и которые сталкивались с проблемой воспламенения смол в трубах или в крыше коптильни. 

Тренды на рынке термокамер для копчения мяса и развитие технологий

Тренды производства термокамер зависят от запросов и особенностей современного рынка. Основной тренд — исключить зависимость от человеческого фактора и персонала. Это приводит к запросу на повышение степени автоматизации термокамер, а также к внедрению новых систем контроля производственного процесса.

Российский клиент очень требователен к качеству копченых продуктов, у нас богатая история копчения рыбных и мясных изделий.  Поэтому особенно важно внедрять новые технологии не ухудшая, а только повышая качество готовой продукции. 

Технологии развиваются к полной автоматизации: где камеры работают, снижая потери при обработке. ИИ-модели анализируют параметры (температура, влажность, состав дыма) для прогнозирования качества. 

 Роман Сакаев, специально для sfera.fm